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最佳回答：

为了有一定时间流平，挥发掉一部分溶液（溶剂残留不仅影响UV性能，而且气味大）
以及溶剂及单体对底材润湿溶胀，
可提高附着力

其他答案1：

因为这样才能流平更好！

其他答案2：

是为了流平和表干

其他答案3：

UV光油固化机：

其他答案4：

UV喷涂后可以直接固化，很多平板打印都是固化光源安装在喷头旁边，光油喷后随即固化。
你这个光油需要放置烘烤，主要应该是光油中含有一些可挥发性溶剂，通过挥发这些溶剂，能达到一个更好的固化效果。这主要是和光油的调配有关。

最佳回答：

UV油墨在印刷的过程中容易出现的问题及解决办法如下： 问题一：光泽不好，亮度不够。 主要原因 ：UV光油自身粘度太少，以致印刷涂层太薄； 乙醇、甲苯等非反应溶剂稀释过度；光固树脂自身的光泽度不够 ；纸张吸收性太强；网纹辊太细导致传送光油量太少； 解决方法：对要进行上光的印刷品采取必要的清洁措施；适当调节光油粘度；调配光油中助剂的种类和用量，可加入少量润湿剂； 可用2％的碱溶液擦拭印刷品的表面。 问题二：印刷品表面无法进行印刷。 主要原因： UV光油粘度小，涂层太薄；印刷品表面有油污；油墨表面"玻璃化"，与光油亲和性不当；油墨表面含防粘性材料（如硅油、喷粉）太多；涂布网纹辊太细; 解决方法：对要进行上光的印刷品采取必要的清洁措施；适当调节光油粘度；调配光油中助剂的种类和用量，可加入少量润湿剂；可用2％的碱溶液擦拭印刷品的表面。 问题三：印刷品上光后表面发粘、干燥不好 主要原因：紫外光功率不够；紫外灯管老化，强度减弱；UV光油引发剂选择不当；乙醇、甲苯等溶剂加入量过大； 机器走纸速度过快；UV光油自身光固性能欠佳 。 解决方法：及时检修设备和更换灯管；加入一定量的光引发剂和光敏剂，如三元胺等以加快光固速皮度；调整印刷工艺 。 问题四：表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象 主要原因：UV光油粘度过高；压力大小不均匀；涂布量过大； UV光油的流平性差；纸张不平整，吸收性太强；UV光油表面和平性差 。 解决方法：降低UV光油粘度；减少涂布量，呀暗暗里调整均匀；可加入少量流平剂； 对印刷品表面进行电晕处理，以增加UV光油对表面的亲和力。
问题五：UV涂层有针孔现象 主要原因： 涂层太薄；网纹辊太细；乙醇、甲苯非反应型稀释剂加入量过大；印刷品表面有粉尘 解决方法：加强作业环境的清洁；可加入少量的流平主机助剂、润湿助剂 ；选择专用的UV稀释剂稀释、防止体系组分不相容 ；印刷时设法增加涂层厚度。 问题六：印刷品表面有火山口、鱼眼现象 主要原因：印刷品表面不洁净，有可能有油污 ；UV光油的流平性差；光油的消泡剂选择不当，消泡性能过于强烈。 解决方法：清洁印刷品表面；合理选用消泡、流平助剂。
问题七：UV光油附着力不好 主要原因：印刷品油墨表面"晶化"与光油无法亲和、润湿； 印刷品油墨中的辅料选择不合适 ；UV光油自身的附着力不够； 光固化条件未合理掌握，固化 时间过短或者过长；对于非极性或低极性基材（如PE、PP、PET、OPP、BOPP等）未处理直接印刷UV光油 解决方法：印刷油墨应选择含蜡较低的型号；选择柔韧性好、附着力佳的光固树脂和活性单体 ； 掌握合理的固化时间，固化时间太短，UV光油表面固化而底层固化不彻底导致附着力降低；固化时间太长，UV光油过度接收紫外线照射会引起 聚和后固化，使上光膜层脆裂，导致附着力不佳。

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(1)存放时间过长导致 UV光油或底油过期。一般情况下，UV光油或底油的保质期为半年到一年的时间。有些厂家一次性采购过多的UV光油，就容易导致UV光油或底油过期。
(2)UV光油和底油不匹配。操作人员在使用过程中，应注意UV光油和底油要同一厂家生产，如果混用容易导致性能不匹配，影响印品质量。
(3)油墨干燥时间短或干燥性能不好，容易造成UV光油附着力差。凡是需要UV上光的产品，都必须保证油墨已经达到或超过24小时的干燥时间之后，再进行UV上光，不然UV光油不容易附着其表面。
(4) UV灯管的光照度不够，导致UV光油固化不足。有很多原因可以导致UV灯管的光照度不够，比如UV灯管功率不高、灯管老化、灯管表面脏污、灯管吊得太高等，当UV灯管的光照度不够时，就会导致UV光油固化不足。由于用肉眼无法准确检测光照度，因此必须使用光照度检测仪，当光照度检测仪通过UV灯管照射时，参数值达到或者超过50，才表示该UV灯管符合UV光油的固化使用要求。
需要注意的是，UV灯管具有一定的使用寿命，当其使用时间接近1000小时，应及时更换。
(5) UV光油或底油中掺入水或酒精的量太多，会影响UV光油的附着力。如果UV光油或底油中掺入水或酒精的量太多，会导致纸张受潮，不能快速烘干，从而影响UV光油的附着力。
(6)不规范的操作，影响UV光油的固化效果。员工操作不规范，每次清洗过油辊时，使大量含水的残液回流到盛装UV光油或底油的容器中，导致原油浓度变稀，从而影响UV光油的固化效果。
(7)在车间内部温度低、湿度大的情况下，UV光油的固化速度会相应变慢。对此，操作人员应提前开机预热UV灯管，降低设备运行速度，适当延长UV光油固化时间。
(8)上光设备的速度过快，导致UV上光产品受紫外光固化时间太短。
(9)UV光油层过厚，不仅会导致UV光油难以完全固化，而且会提高成本，甚至会导致上光后的印品在模切压痕时发生爆裂，直接造成报废。
（10）底材的影响，如非极性塑料底材或者较难附着的金属底材与UV漆之间的附着力差导致，有效的解决方法是通过炅盛附着力促进剂，喷涂于底材与UV漆之间，增进层间附着力解决掉漆问题。

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一、光泽不好、亮度不够
主要原因：
1.UV光油粘度太小，涂层太薄。
2. 乙醇等非反应型溶剂稀释过量。
3.UV油涂布不均匀。
4. 纸张吸收性太强。
5. 网纹辊太细，供油量不足。
解决办法：根据纸张的不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量。对渗透吸收性强的纸张，可先行涂布一层底油。
二、干燥不好、光固化不彻底、表面发粘
主要原因：
1. 紫外光强度不够。
2. 紫外灯管老化、强度减弱。
3.UV光油贮存时间过长。
4. 不参与反应的稀释剂加入过多。
5. 机器速度过快。
解决办法：在固化速度要求小于0．5s的情况下，必须保证高压汞灯的功率一般不低于120w/cm，灯管要及时更新，不要等坏了再换。必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。
三、印刷品表面UV光油涂不上、发花
主要原因：
1.UV光油粘度小、涂层太薄。
2. 油墨中含调墨油或燥油过多。
3. 油墨表面已晶化。
4. 油墨表面防粘材料(硅油、喷粉)多。
5. 涂胶网辊太细。
6、施工工艺的问题（技术人员技术不咋地）。
解决办法：对要求UV上光的产品印刷时必须采取相应措施，创造条件，上UV光油时适当涂厚些，必要时可通过上底油或更换特殊光油来解决问题。
四、UV上光涂层有白点和针孔
主要原因：
1. 涂层太薄。
2. 网纹辊太细。
3. 非反应型稀释剂(如乙醇)加入量过多。
4. 印刷品表面粉尘等较多。
解决办法：生产环境及印刷品表面均应保持清洁，增加涂层厚度。也可加入少量平滑助剂。稀释最好采用参与反应的活性稀释剂。
五、表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象
主要原因：
1.UV光油粘度过高。
2.涂胶网纹辊网线太粗（涂布量过大）、表面不光滑
3. 涂布压力大小不均匀。
4.UV光油的流平性差。
解决办法：降低UV光油粘度、减少涂布量。压力调整均匀。涂布辊应磨细、磨光。可加入光量流平剂。
六、UV光油附着力不好
主要原因：　
1、印刷品油墨表面晶化。
2、印刷油墨中的助剂不合适。
3、UV光油本身黏附力不足。
4、光固化条件不合适。
解决办法：印刷工艺要提前考虑上光条件；在已印好的产品上涂布增强附着力的底油。
七、UV光油变稠、有凝胶现象
主要原因：
1、UV光油储存时间过长。
2、UV光油未能完全避光储存。
3、UV光油储存温度偏高。
解决办法：注意UV光油的有效使用期并严格避光储存，储存温度以5~25℃为宜。
八、残留气味大
主要原因：
1、UV光油固化不彻底。
2、紫外光不足或UV灯管老化。
3、UV光油抗氧干扰能力差。
4、UV光油中非反应型稀释剂加入过多。
解决办法：UV光油固化必须彻底，并要加强通风，必要时更换光油品种。

最佳回答：

出现UV固化不彻底是UV光源和UV材料两个问题。
UV光源强度不够，可能是固化时间太短，延长固化时间可以彻底固化，但是UV光源温度高要看对产品是否产生影响，当然，成本会上升。或者更换更大功率的UV光源。
UV材料太厚，或者UV材料不匹配UV光源两者不结合。更换新的UV材料，确定其光引发剂与UV光源的配套。

其他答案1：

UV固化不彻底主要存在表面粘手和附着力不强两个问题，需要考虑两个因素：UV波长和UV能量。波长针对UV涂料中的光引发剂的配方，不同配方吸收的峰值波长不同，其次UV能量根据实际涂层厚度达到固化所需的的能量，才能完全固化

最佳回答：

我们许多客户都问过这类问题。现在都有办法解决了。
其实很简单，
第一种办法：pp材质本身表面能就低，通过一些工艺提高其表面能就能解决问题了。
第二种办法：市场上有专用的pp涂层卖的，涂一些涂层也能解决这问题。
我是上海实秀机电的技术员，如果您想具体了解，可以打电话过来。我们会给您满意的答案。
谢谢！！

其他答案1：

加我Q你那个是胶水不好我Q名字（金来缘6）

最佳回答：

不会的，我之前在深广联那边培训的时候，技术的跟我说融进去的

最佳回答：

UV光油的使用较普遍，但是还是有很多地方是需要注意的，蓝铂简单的为您说明使用时的注意事项：1、UV光油的正常使用温度为50-55℃，在冬季低温使用时需用恒温水域对UV光油进行循环加热，使其黏度达到设计使用粘度，这样有利于UV光油流平和快速固化。
2、UV光油在经过UV灯辐照区域时，最佳温度应为50-60℃，因为在这个温度下UV光油固化快，固化后附着力强。也就是说，在UV灯下面并非温度越低越好。有些厂家在冬季低温厂房上光时，出现附着力不好，流平性不好，其原因主要就在于此。
3、上光机宜放置在阳光不能直接照射到的位置，否则UV光油会在阳光中的紫外光作用下固化在涂布辊上。若不能避开阳光直射，也应该用红黑窗帘挡住太阳光线。
4、上光时被刮去的UV光油会将已印在承印材料上的油墨带到上光机上的UV光油中，使上光油着上颜色。不过，经过过滤沉淀后，这些光油还可继续使用，不必扔掉。
5、随着科技的发展，目前UV上光油的刺激性已大大降低。但上光操作中，皮肤若碰到UV光油，还是应立即用肥皂水洗掉，否则可能会出现皮肤红肿、起泡。
6、UV光油的使用黏度依上光机的种类而异，要根据上光机的机型选用专用上光油。若UV光油黏度达不到上光机所需要的黏度可用稀释剂撤粘或用增稠剂加粘。但经这样调节后，会损失UV光油的固化速度、亮度和附着力等。

最佳回答：

一、光泽不好、亮度不够
主要原因
1、UV油粘度太小，涂层太薄
2、乙醇等非反应型溶剂稀释过度
3、涂布不均匀
4、纸张吸收性太强
5、涂胶网纹辊网纹太细，供油量不足
解决办法：根据纸张不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量：对吸收性强的纸张可以先涂布一层底油。
二、干燥不好、固化不彻底，表面发粘
主要原因
1、紫外光强度不够
2、紫外灯管老化，光强减弱
3、UV光油储存时间太长
4、不参与反应的稀释剂加入过多
5、机器速度过快
解决方法：在固化速度小于0.5s的 情况下，一般应保证高压汞灯的功率不小于120W/cm；灯管要及时更换，必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。
三、印刷品表面UV光油涂不上去，发花
主要原因
1、UV光油粘度太小，涂层太薄
2、油墨中调墨油或燥油含量过高
3、油墨表面已晶化
4、油墨表面防粘材料（硅油、喷粉）过多
5、涂胶网纹辊网线太细
6、施工工艺的问题（技术人员技术不咋地）
解决办法：对要求UV上光的产品，印刷时就应采取相应措施，创造一定的条件：UV光油可适当涂厚些，必要时上底油或采用特殊光油配方。
四、UV上光涂层有白点和
1、涂层及薄
2、涂胶网纹辊太细
3、非反应型稀释剂（如乙醇）加入过量
4、印刷品表面粉尘等较多
解决办法：保持生产环境及印刷品表面清洁；增加涂层厚度；加入少量平滑助剂：称释剂最好为参与反应的活性稀释剂。
五、UV光油涂布不匀、有条纹及桔皮现象
主要原因
1、UV光油黏度过高
2、涂胶网纹辊网线太粗（涂布量过大）、表面不光滑
3、涂布压力不均匀
4、UV光油的流平性差
解决办法：降低光油黏度、减少涂布量；将压力调整均匀；涂布辊应磨细磨光；加入光亮流平剂。
六、UV光油附着力不好
主要原因
1、印刷品油墨表面晶化
2、印刷油墨中的助剂不合适
3、UV光油本身黏附力不足
4、光固化条件不合适
解决办法：印刷工艺要提前考虑上光条件；在已印好的产品上涂布增强附着力的底油。
七、UV光油变稠、有凝胶现象
主要原因：
1、UV光油储存时间过长
2、UV光油未能完全避光储存
3、UV光油储存温度偏高
解决办法：注意UV光油的有效使用期并严格避光储存，储存温度以5~25℃为宜。
八、残留气味大
主要原因：
1、UV光油固化不彻底
2、紫外光不足或UV灯管老化
3、UV光油抗氧干扰能力差
4、UV光油中非反应型稀释剂加入过多。
解决办法：UV光油固化必须彻底，并要加强通风，必要时更换光油品种。