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不是一回事，钢琴烤漆是经过抛光，然后在底漆之上喷漆，
电镀 它是金属镀层不是漆哟。
只有电泳的表面才是漆。我是表面处理行业的，不懂可以追问，望采纳。
其他答案1：
首先：钢琴漆工艺，是烤漆工艺的一种，它的工序非常复杂，首先，需要在木板上涂以腻子，作为喷漆的底层；将腻子找平后待腻子干透，进行抛光打磨光滑；然后反复喷涂3-5次底漆，每次喷涂后，都要用水砂纸和磨布抛光；最后，再喷涂1-3次亮光型的面漆，然后使用高温烘烤，使漆层固化，底漆为固化的透明油漆厚度大约0.5mm-1.5mm，就算是铁杯温度60-80度高温放在其表面都不会有任何问题！
与普通的高亮喷漆相比，钢琴漆有两大本质的不同点——
其优点有：第一，钢琴漆有很厚的底漆层，实际上，真正钢琴漆的表层，如果用力敲碎，是会像搪瓷一样碎裂的，而不是像普通的漆层一样剥落的；
第二，钢琴漆是烤漆工艺，而不是喷漆工艺，经过了一次高温固化过程。
由于这种差别，所以，与普通的喷漆相比，钢琴漆在亮度、致密性特别是稳定性上要远远高得多，如果不发生机械性的损坏，钢琴漆表层经过多年后依然光亮如新，而普通的亮度喷漆早已氧化渗透不复旧观了。
但也正因为如此复杂的工序，钢琴漆的成本极度高昂！一般用在IT和汽车行业，比如手机外壳，汽车烤漆工艺，市面也有很多用于在橱柜方面的，因为是高温烤漆，所以基本不能用在实木的东西上，只能用在人工刨花板以及中纤板上！
市场上流行的所谓的钢琴烤漆实际是PU（聚氨酯涂料），属哑光漆，施工工艺相对简单，且由于PU不需要经过人工烘烤和抛光打磨，因此根本算不上是烤漆。钢琴烤漆（PE）的生产成本和销售价格更贵，以3～4米的橱柜为例，采用钢琴烤漆就比用普通油漆至少要高出5000元左右的零售价，再加上PE油漆的施工程序复杂，因此国内采用PE油漆的企业并不多，大多都是采用PU冒充PE以谋取更高利润。
而电镀(Electroplating)就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程，是利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止金属氧化（如锈蚀），提高耐磨性、导电性、反光性、抗腐蚀性(硫酸铜等）及增进美观等作用。不少硬币的外层亦为电镀。
电镀黑的技术工艺是：
核心提示：一、配方和工作规范硫酸镍 70～100g/l硫酸锌 40～50g/l硼酸 25～35g/l硫氰酸钾 25～35g/l硫酸镍铵 40～60g/lPH 4.5～5.5时间 根
一、配方和工作规范
硫酸镍 70～100g/l
硫酸锌 40～50g/l
硼酸 25～35g/l
硫氰酸钾 25～35g/l
硫酸镍铵 40～60g/l
PH 4.5～5.5
时间 根据需要
电流密度Dk 0.1～0.4A/dm2
温度 30～36℃
阴极 镍板
阴极移动 需要
二、溶液配制
1. 往槽中加入所需体积约 1/2 的去离子水或纯净水, 加热至40～50℃, 加入硫酸镍使其溶解,搅拌。
2. 在另外的小容器中, 用少量热纯净水搅拌溶解硫酸锌, 溶解后搅拌加入槽内。
3. 用近沸的少量纯净水在另外的小容器中搅拌加入所需量的硼酸, 溶解后搅拌加入槽内。
4. 在另外的小容器中盛入少量热纯净水, 加入所需量的硫酸镍铵, 搅拌溶解后, 在搅拌下加入槽内。
5. 加双氧水1～2ml/l, 搅拌后加热至50℃, 保温2h, 使双氧水分解。
6. 加入1～2g/l的活性炭, 搅拌15min, 静置8h, 然后过滤。
7. 在另一容器内用少量纯净水将计算量的硫氰酸钾, 搅拌溶解后, 在搅拌下加入槽内。
8. 补充纯净水至所需体积, 并将槽内溶液搅拌均匀。
9. 测定pH值, 用氨水调高, 用10%稀硫酸或盐酸调低。至pH =4.5 。必要时进行化学分析。
10. 试镀成功后, 即可投入生产。
三、生产注意事项
1. 镀黑镍时, 工件要带电入槽, 中途不能断电。
2. 挂具使用2～3次后, 应用盐酸退去镀层后再使用, 以免电接触不良, 造成脱皮。
3. 钢铁工件镀黑镍之前, 应先镀铜、黄铜或锌、要有一定的厚度, 以便提高工件抗蚀性和避免拉丝漏底, 至少镀5μm, 延长黑镍不变色时间。
4. 阴极要不断移动, 防止泛白点。
5. 当溶液的PH过低, 黑镍层结合不牢, 有白色斑点, PH值过高时镀层易于脱落。所以应严格控制PH值。
6. 电流控制要适当, 如电流密度过高, 镀层烧焦粗糙丧失光亮度, 易于发脆剥落; 当电流密度较小时, 镀层呈彩虹色, 有时呈黄褐色有条纹的镀层。
7. 保持镍离子与锌离子之比: Ni2+:Zn2+=(4.5～5.5):1的范围, 以便获得外观质量良好的黑镍镀层。锌高时镀层呈灰色; 锌低时, 镀层呈浅黄色, 不易变黑, 并且有条纹, 结合力也差。
8. 硫氰酸盐含量低时, 镀层发灰粗糙, 有时呈彩色; 硫氰酸盐含量过高时, 镀层发花, 结合力降低。
9. 保持氮离子与铵离子有足够的含量(上限), 以保持导电性能和络合性能正常。
10. 当工件表面易形成气流或白色斑点时, 可加入适量的润湿剂, 如十二烷基硫酸钠O.1g/l, 可使镀层细致和提高镀层结合力。但滚镀不宜加或加低泡润湿剂。
11. 黑镍溶液操作温度应低于35℃, 以免硫氰化物和铵离子受热分解, 使镀层粗糙。
12. 镀黑镍前的铜、镍、锌等中间镀层要光亮, 才能使所获得的黑镍层黑而光亮。
四、各成分及工艺条件对黑镍的影响
1. 金属盐，镍和锌是溶液主盐
① 镍和锌的共沉积
镍和锌之间电极电位相差悬殊, 镍电极电位为+O.23V, 锌电极电位为-0.76V, 似乎难在阴极共析, 实际电解过程中, 锌和镍可共析, 但还需满足镀层色黑, 细致、均匀和平整光或消光的装饰效果。镍沉积时, 有强极化作用, 以细晶参与沉积, 而锌还原极化作用小, 以粗晶出现。如何改变这不和谐的过程, 选用弱配位络合剂NH3与镍离子形成弱络合离子, 使两者络合但电极电位负移值不等的方式, 提高阴极极化, 从而达到降低Ni2+的超极化和Zn2+的去极化现象, 创造其共析平衡。虽然主盐浓度低, 仍可采用大Dk, 电流效率较高, 深镀、均镀能力强, 在短时间内获得一定厚度的装饰性黑镍的效果。
② 主盐浓度比值
在镍:锌比值在(4.5:1)～(5.5:1)的范围内, 都能获得外观质量较好的镀层, 不会因Dk大(0.2～2A/dm2 ) 、 温度低而烧焦剥落;Dk小、温度低。出现镀层呈彩虹色。若比值>5:1 以上, 溶液中镍浓度高、锌含量相对低, 镀液不稳定,镀层色调由深转浅, 甚者出现金属光泽的灰黄色, 且有彩虹和气流条纹出现。若比值<3.5:1, 情况相反, 只能得到黑色、粗糙、疏松镀层。
③硫酸镍含量
硫酸镍含量低于60g/l, 镀层带微黄色, 而且镀层结合不牢, 易擦掉。硫酸镍含量大于 120g/l, 镀层显粗糙。
④硫酸锌含量
硫酸锌含量低于10g/l时, 镀层呈金属灰色; 在15g/l时, 镀层从灰逐步转黑; 在 35～40g/l时, 则得到满意的均匀黑色。当达到45g/l时, 镀层恶化, 并有条纹。硫酸锌最高含量控制在40g/l为宜。实际生产中, 硫酸镍与硫酸锌比例控制在2:1为最佳。
2. 导电盐兼络合剂氯离子和钱离子
氯离子和铵离子分别与镍离子(Ni2+) 和锌离子(Zn2+)形成K稳很低的络合离子, 如1中所叙, 适量提高两者的阴极极化, 克服超极化和去极化现象, Ni-Zn共沉积的阴极极化曲线为Ni2+和Zn2+相辅相成地共析提供平衡。氯离子和铵离子含量可在较大范围内浮动, 加得得当, 可调节镀层中镍、锌含量, 提高氢氧化物沉淀的临界值。含量过高, 锌阴极极化过大, 使镍、锌离子共析带来困难, 镀层合金比例随着镍含量的增加显灰黄色; 含量低时, 镀层粗糙易脱落, 有条痕, 结合力差, 不易发色。氯离子和铵离子对阴、阳极有明显活化作用, 使阳极正常溶解, 改善阴极镀层的结合力。
3. 发黑剂硫氰化物
溶液中硫氰化物参与阴极过程反应, 分解出硫化物, 能与镍和锌离子生成硫化物, 使镀层呈黑色。 发黑剂不与金属离子形成稳定络合物, 并协同酒石酸根离子与镍和锌离子形成络合物, 起到有效控制金属离子浓度, 保持溶液稳定性, 尤其是锌离子有效浓度的同时, 共同在阴极还原起发黑剂作用。 所以控制硫氰化物含量对镀层黑度有直接关系。 其含量低时, 镀层发灰、粗糙, 呈彩虹色; 含量高时, 镀层发花, 结合力差, 有脆性, 这同含硫和有机物夹杂改变镀层结构有关。由于硫氰离子受热易分解, 操作时应密切注意温度对其含量的变化。
硫氰酸钾含量低于5g/l时, 镀层是无光灰色; 提高到10g/l, 镀层形成灰黑色, 最佳含量为20g/l。 若超过20g/l时， 则镀层发花、不牢并有条纹。
4. 缓冲剂硼酸
伴随金属离子阴极还原的同时, 还有大量氢气生成, 降低了电 流效率, 并使PH值波动。为保持电解液PH值在一定范围, 使Dk在较宽幅度变化, 避免PH值的偏差导致镀层结合力差、有白色斑点、氢氧化物沉淀而产生毛刺等不良影响, 抑制PH值变动的缓冲剂是必要的。加入硼酸可稳定镀液的PH值在一定工作范围以获得良好的镀层。 铵离子的存在, 对缓解溶液和金属两相界面双电层中PH值急骤变化起缓冲作用。
经试验证明: 硫酸镍铵含量低于10g/L, 所得镀层无光、粗糙; 在30g/l时, 获得良好沉积黑色; 在40g/l时, 黑色均匀, 光亮平滑; 当提高到45g/l时, 发现有不均匀现象。在实际生产中, 控制硫酸镍铵在30～40g/l为宜。
5. 润湿剂
在阴极还原过程中, 由于使用的阴极电流密度比较小, 如Dk=0.1～0.2A/dm2, 一般不会产生大量氢气, 加之液中有一定浓度的铵离子起活化阴极表面作用, 并配有阴极移动, 可防止氢气泡吸附在阴极表面, 避免形成气流条纹或白色斑点, 大多数电解液配方中都有未加润湿剂, 然而因溶液黏度较大和析氢量较大, 适量加入润湿剂可提高阴极亲水性、驱赶氢气泡。如添加十二烷基硫酸钠0.1g/l。
6. PH值
控制镀液PH值是稳定溶液的措施之一。pH值可在4～5.5范围内浮动, 最佳为4.5～4.8。pH值升高, 镀层中含镍量有增加趋势, 对总合金成分比例影响不大;当pH>6时, 溶液中镍离子和锌离子会趋于形成氢氧化物沉淀, 溶液中有效金属离子浓度降低, 溶液浑浊, 镀层毛刺, 同时碱性溶液使基体显钝态, 镀层易剥落而影响结合力;当pH<3.5时, 阴极析氢加剧, 影响Dk上限, 也会导致结合力差、镀层产生白色斑点和气流痕。调高pH值用氨水, 降低pH值用10%稀盐酸或硫酸。在滚镀黑镍中, pH值在4.5～5.8范围内都能获得良好镀层。当 pH>6时, 镀液会浑浊, 有沉淀生产, 导致镀层发脆不牢; 当pH<4时, 镀层呈灰色或微黄色; 最佳pH值为5.5。
7. 电流密度
电流密度变化明显, 影响镀层成分比例, 从而改变镀层质量。 Dk趋大, 锌镀出速率增大, 镍放电还原受锌充斥而受阻, 势必使镀层中镍含量下降而锌含量增多, 当pH值由低变高, 镀层转向粗糙甚至烧焦, 色泽由黑转变至黄, 氢离子激烈析出, 气流痕增多。反之, Dk 由大变小, 由于镍析出量增大, 镀层中镍所占比例由小到大, 必然引起色泽由浓变浅, 直至色灰不均匀、彩色出现。就黑镍工艺要求而言, 既需镀层有一定厚度, 又不允许黑度不足、色泽不一致、达不到装饰效果。严格控制Dk, 但镀层组成比值达到平衡, 避免色差、粗糙、烧焦等疵病产生。电流密度控制在O.2～0.5A/dm2为宜。电流密度过高, 镀层粗糙呈粉末状。8. 温度
温度对镀层沉积的影响与电流密度相反。温度升高, 各种离子在溶液中扩散加速, 使双电层中镍离子相对增多, 相对减少有效活化锌离子, 给锌离子在电极获得电子还原带来难度。镀层中镍锌金属比例因而变化, 造成不良后果。虽然升高温度可采用大电流密度, 提高阴极电流效率, 并使镍离子极化增强, 然后达到Ni2+和Zn2+放电平衡, 但溶液中某些组分挥发, 水解加速, pH值不稳定, 镍氨离子水解过甚, 恶化镀液;温库过低,阴极电流效率Dk下降, Dk范围变窄, 镀层易粗糙、烧焦。温度控制在30～40℃为宜。温度过高, 硫氰化物易分解, 镀层呈浅黄色至棕色条纹;温度低于30℃, 镀层粗糙。
9. 时间
黑镍镀层以令人满意的装饰效果和高要求的物理性能为主, 而对镀层色泽、韧性和硬度而言, 要求比厚度更严格一些。一般而论, 随着施镀时间的延长, 镀层中非金属相增大, 厚度的递增, 非金属属性亦增大, 硬度提高, 脆性变大, 导电性渐降, 达到一定厚度后过大电阻使通过的有效电流变小, 此时继续延长时间, 对镀层实际增厚并无意义。保证镀层有效厚度后, 增加时间利少弊多。挂镀黑镍时间短的为1～3min, 长的为5～8min, 也有10～20min的, 滚镀黑镍短的5～15min, 长的40～60min,根据溶液成分和工艺规格而定。
10. 搅拌
阴极移动是镀黑镍工艺的搅拌方式、亦可用轻微的空气搅拌,能有效降低氢气泡的滞留, 避免镀层出现气流痕、针孔和白点, 但不能运动过烈, 造成工件接触电阻增大、导电不良, 导致工件镀层不良或无镀层。阴极移动为12次/min, 滚筒转速6～10r/min为宜。
五、镀黑镍层后处理
1. 工序间防变色处理
黑镍镀层比较硬, 但较薄, 抗蚀力较差, 一般在镀黑镍后因工序多，车间酸碱气体污染严重, 会很快变色发花, 下一道喷涂清漆时间过长, 次品率增高, 因此镀黑镍后处理是重要的。
后处理配方和工艺条件如下:
铬酸 2.5～5.Og/l
pH值 1.5～5.0
时间 10～20s
通过以上后处理, 零件经水洗后干燥, 可防止工序间变色, 效果良好。
2. 涂保护清漆
零件经拉丝(或砂光)后即可进行涂清漆, 保护镀黑镍零件经久不变色。但是光学产品中有些不允许上油、上清漆, 钝化后处理要做得更好。
① 清漆的选择
根据所使用的环境不同, 选用的清漆品种不同, 但各种品种必须是自干型或低温自干型或化学固化型。
A. 室外环境比较恶劣的, 要选用硅树脂型涂料。
B. 室内环境比较温和的, 可选用丙烯酸树脂自干型涂料。
C. 光学仪器不要求光亮的, 可选用溶剂性硝基清漆。
② 清漆干燥温度的选择
由于黑镍承受温度较低, 一般不超过60～70℃, 而且时间不宜过长, 如lO～15min 。不可使用超过100℃高温固化的涂料, 如聚氨醋树脂涂料。
所以钢琴烤漆和黑电镀有本质的区别。希望可以对你有所帮助
QQ咨询：260200500
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